Was ist die beste Vorgehensweise, wenn Probleme mit Ihrer CNC-Maschine auftreten? Sollten Sie versuchen, die Reparatur selbst durchzuführen, den Lieferanten kontaktieren oder online recherchieren?
Als Unternehmen, das seit über einem Jahrzehnt CNC-Bearbeitung anbietet, sind wir im Laufe der Zeit auf zahlreiche häufig auftretende Probleme gestoßen. Dank unserer Erfahrung kennen wir diese Probleme und wissen, wie wir sie beheben können. Die Herausforderungen reichen von verbrannten Oberflächen über Stromausfälle bis hin zu festsitzenden Teilen oder Bearbeitungsungenauigkeiten.
In diesem Artikel beschreiben wir einige häufige Probleme bei der CNC-Bearbeitung und erste Lösungsansätze. Unser Ziel ist es, Ihnen zu helfen, die geeignetsten ersten Schritte bei auftretenden Schwierigkeiten zu ermitteln. Was ist die beste Vorgehensweise, wenn Probleme mit Ihrer CNC-Maschine auftreten?
#1 Verwendung der falschen Schneidwerkzeuge/Einstellungen
Die Verwendung ungeeigneter Schneidwerkzeuge oder Einstellungen für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe ist ein häufiges Problem bei CNC-Bearbeitungen. Die Auswahl unpassender Werkzeuge führt allzu oft zu einer mangelhaften Oberflächenqualität des Werkstückmaterials. Mängel in der Oberflächenbeschaffenheit äußern sich auf verschiedene Weise, beispielsweise durch raue, unebene Schnittkanten, sichtbare Schnittspuren oder -streifen auf der Oberfläche sowie deutlich hervortretende Unebenheiten oder Brandspuren an Ecken und Kanten. Der Einsatz ungeeigneter Werkzeuge kann zudem zu deutlich beschleunigtem Verschleiß und potenziellen Schäden an den Werkzeugen selbst bei wiederholter Verwendung führen.
Schlechte Oberflächengüte kann auch durch die Verwendung stumpfer, abgenutzter Schneidwerkzeuge verursacht werden, deren scharfe, präzise Schneidkanten durch übermäßigen Gebrauch ohne regelmäßiges Schärfen oder Austauschen verloren gegangen sind. Ein ungeeignetes Vorschubverhältnis bei der Programmierung der CNC-Maschine ist eine weitere mögliche Ursache, da ein Materialvorschub mit der falschen Geschwindigkeit im Verhältnis zur Werkzeugrotation die Qualität der bearbeiteten Oberflächen beeinträchtigen kann. Selbst bei Verwendung ausreichend scharfer Werkzeuge kann die Wahl von Werkzeugen mit der falschen Größe, aus minderwertigem Material oder die schlichtweg eine ungeeignete Abstimmung auf die jeweilige Aufgabe und die Materialzusammensetzung des Werkstücks zu einer suboptimalen Oberflächengüte führen.
Um Probleme, die durch die Auswahl und Verwendung ungeeigneter oder nicht aufeinander abgestimmter Werkzeuge und Einstellungen entstehen, effektiv zu beheben, ist es unerlässlich, Werkzeuge, Wendeschneidplatten und Bearbeitungsparameter sorgfältig auszuwählen und optimal auf den jeweiligen Auftrag und das zu bearbeitende Material abzustimmen. Die proaktive Auswahl der richtigen Werkzeuge und die Einstellung der korrekten Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe auf Basis der Kenntnisse über Werkzeug- und Materialeigenschaften tragen dazu bei, viele Reklamationen hinsichtlich der Oberflächenqualität zu vermeiden und den vorzeitigen Verschleiß teurer Schneidwerkzeuge zu verhindern, der bei zu häufigem Austausch die Kosten in die Höhe treiben kann. Die gründliche Prüfung und Erprobung von Werkzeug-, Material- und Prozesskombinationen für jede Anwendung ist der Schlüssel zu qualitativ hochwertigen Ergebnissen.
#2 Programmierfehler
Eine bedeutende Fehlerquelle, die bei der Verwendung vonFehler bei CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) in der Fertigung entstehen häufig durch Programmierfehler. Da CNC-Systeme auf codierten Computerbefehlen basieren, um Schneidwerkzeuge und andere Maschinenkomponenten präzise durch komplexe Bewegungsabläufe zu führen, können Fehler im Programmcode selbst leicht zu vielfältigen Problemen führen. Programmierfehler können durch ein unvollständiges oder falsches Verständnis der verschiedenen G- und M-Code-Befehle entstehen, die von der Maschinensteuerung zur Kennzeichnung von Funktionen und Abläufen verwendet werden. Auch die Eingabe falscher Parametereinstellungen oder ungültiger Variablenwerte kann zu Fehlern führen.
Um Programmierfehler zu vermeiden, ist eine gründliche Schulung neuer CNC-Maschinenbediener in den korrekten Techniken zur Programmentwicklung unerlässlich. Der Maschinenlieferant oder erfahrenes Produktionspersonal sollte ihnen ein umfassendes Programmierhandbuch zur Verfügung stellen, das alle Codefunktionen sowie Bewegungsplanung und Maschinenbedienung abdeckt. Praktische Übungen vermitteln den Teilnehmern umfassende Kenntnisse zur Programmierung, damit diese die Maschine effizient und fehlerfrei durch die erforderlichen Werkzeugwege und Arbeitsschritte führen können. Nur mit fundierten Kenntnissen in Programmiersprache und -methoden können Bediener fehlerfreie Programme erstellen, die eine reibungslose Fertigung hochwertiger Teile mit minimalem Zeit-, Material- und Maschinenlaufzeitverlust ermöglichen. Die Reduzierung von Programmierfehlern durch Schulungen trägt letztendlich zur Optimierung von Produktivität und Teilequalität bei.
#3 Probleme beim Spannen/Lösen von Spannfutter und Klemme
Durch das feste Einspannen der Werkstücke während der Bearbeitung werden Fehler und Verletzungen vermieden. Um Probleme mit der Spannvorrichtung zu beheben, prüfen Sie Folgendes:
1. Prüfen Sie, ob die Teilepositionierung einen vollständigen Oberflächenkontakt gewährleistet.
2. Prüfen Sie, ob der Hydraulikdruck und die Pumpeneinstellungen einen festen Halt gewährleisten.
3. Prüfen Sie, ob die Größe und Position der Backen das Material sicher fixieren.
4. Bei der Fehlersuche an festsitzenden Spannfuttern helfen – die Kabel des Fußschalters überprüfen und das Innere reinigen.
5. Prüfen Sie, ob ausreichend Schmiermittel an den benötigten Stellen vorhanden ist und die beweglichen Teile reibungslos funktionieren.
6. Prüfen Sie, ob Chuck korrekt auf Befehle reagiert.
7. Prüfen Sie, ob Ventile und Anschlüsse die Klemmfunktion gewährleisten.
8. Prüfen Sie, ob die Hydraulikleitungen funktionieren und nicht locker sind.
Eine korrekte Klemmung ist wichtig für die Sicherheit im Betrieb und die Lebensdauer der Anlagen. Beheben Sie alle Klemmprobleme gründlich. So stellen Sie sicher, dass die Komponenten sicher eingespannt bleiben.
#4 Den Arbeitern fehlen die benötigten Fähigkeiten.
Moderne computergesteuerte Maschinen werden immer komplexer. CNC-Bediener benötigen heute andere Fähigkeiten. Erfahrene Maschinenbediener verließen sich früher hauptsächlich auf das, was sie im Berufsalltag gelernt hatten. Heute erfordern diese komplexen Computermaschinen deutlich mehr Wissen.
Die Maschinenbediener müssen Programmierkenntnisse besitzen, um jeden Fertigungsschritt von Anfang bis Ende zu planen. Sie müssen die optimalen Werkzeuge und Abläufe auswählen, um die Produktvorgaben exakt zu erfüllen. Selbst erfahrene Fachkräfte können diese leistungsstarken Maschinen nicht optimal nutzen, wenn ihnen die nötigen Organisationsfähigkeiten und das technische Know-how fehlen, um detaillierte Programme zu erstellen, die die Fertigung jedes einzelnen Teils genau abbilden.
Um dieses Problem zu beheben, müssen Unternehmen Mitarbeiter mit den erforderlichen Qualifikationen einstellen. Kenntnisse in der Zerspanung allein reichen nicht aus. Bewerber müssen komplexe Fertigungsprozesse von Anfang bis Ende visualisieren können. Geeignete Mitarbeiter zeichnen sich durch ausgeprägte Problemlösungskompetenz aus, um alle auftretenden Probleme zu bewältigen. Vor allem benötigen Arbeitgeber Mitarbeiter mit fundierten Programmierkenntnissen, die die individuellen Arbeitsanweisungen für jeden Auftrag erstellen können. Nur durch die Förderung dieser fortgeschrittenen Planungs-, Programmier- und anderer Kompetenzen bei allen Mitarbeitern können Unternehmen sicherstellen, dass die Arbeitsabläufe die Maschinen optimal nutzen. Die Weiterbildung der bestehenden Mitarbeiter ist ein weiterer Weg, dieses Ziel zu erreichen.
Veröffentlichungsdatum: 06.12.2023
