O acabado é o paso final no mecanizado CNC e pódese empregar para mellorar a calidade do produto. O acabado pode eliminar defectos de aparencia, mellorar os efectos visuais do produto e mellorar a resistencia mecánica ou o rendemento eléctrico.
Ante diversos métodos de tratamento superficial, como escollen os xestores de produtos e os deseñadores a solución óptima? Non te preocupes, os seguintes tratamentos comúns teñen as súas propias vantaxes. Sempre que comprendas as características de cada método, podes engadir puntos ao produto.
Comúntratamentos superficiaispara pezas mecanizadas CNC
Estado do procesamento
A superficie das pezas producidas mediante mecanizado CNC denomínase "superficie mecanizada". A superficie é rugosa pero ten tolerancias dimensionais axustadas, o que é suficiente para algunhas aplicacións de enxeñaría. A rugosidade media é duns 3,2 μm e non se require ningún procesamento posterior, polo que a eficiencia da produción é alta.
Para aplicacións onde a precisión dimensional é máis importante que a aparencia, esta superficie de mecanizado é suficiente. Non obstante, debido á súa rugosidade e á falta de revestimento protector, a superficie ten unha capacidade protectora deficiente e é propensa a rabuñaduras e desgaste. En xeral, a relación prezo/rendemento é suficiente nalgúns casos, mentres que poden ser necesarios tratamentos superficiais adicionais onde a protección é alta.
A anodización é un proceso electroquímico que pode xerar unha película de óxido máis grosa e densa na superficie das pezas mecanizadas por CNC, mellorando así o rendemento protector.
Este proceso só se pode empregar en aliaxes de aluminio ou titanio porque son moi condutoras. Durante o proceso, a aliaxe colócase nun tanque de electrolitos que contén ácido para que sirva como ánodo e úsase corrente para combinar os ións de osíxeno do ácido cos átomos da aliaxe na superficie para formar unha película de óxido.
Hai dous tipos principais de anodización. Trátase do mesmo proceso xeral, pero requiren que as pezas sexan mergulladas en solucións de ácido sulfúrico de diferentes concentracións. O tipo II chámase "anodización decorativa", que produce un revestimento transparente ou coloreado cun grosor de 4-25 μm; o tipo III chámase "anodización de capa dura", que ten un grosor de revestimento de 125 μm e é máis resistente ao desgaste.
En xeral, os acabados anodizados son duradeiros e dimensionalmente estables, o que os fai ideais para cavidades interiores e pezas pequenas que requiren un alto rendemento. É unha das opcións máis atractivas entre os acabados mecanizados por CNC, pero o custo é relativamente alto.
Revestimento en po
O revestimento en po é similar á pintura en aerosol. Primeiro, aplícase un tratamento anticorrosión de fosfatación ou cromatación á superficie da peza e, a continuación, as pezas pulverízanse con po seco cunha pistola electrostática e cúranse nun forno a máis de 200 °C. O apilamento multicapa pode alcanzar un grosor de 72 μm.
Este tratamento en si mesmo pode formar unha película protectora para as pezas CNC, que é dura, resistente ao desgaste e fermosa. Pódese combinar co chorro de area para mellorar o rendemento anticorrosión e a uniformidade superficial das pezas.
A diferenza da anodización, o revestimento en po é compatible con todos os metais, ten unha forte tenacidade e unha alta resistencia aos impactos, o que o fai axeitado para unha variedade de aplicacións funcionais, especialmente para usos militares.
Pero o revestimento en po ten un control dimensional deficiente e non é axeitado para pezas pequenas ou superficies interiores. Ademais, o seu maior custo pode limitar a súa aplicación na produción a grande escala.
O chorreado con esferas úsase para engadir un acabado superficial mate ou satinado a unha peza mecanizada por CNC. Durante este proceso, o aire a presión impulsa millóns de esferas de vidro contra a peza, eliminando eficazmente as marcas das ferramentas e as imperfeccións para crear unha textura granulada consistente. A diferenza doutros acabados como a anodización e o revestimento en po, o chorreado con esferas non altera química nin mecanicamente a peza, senón que cambia a aparencia visualmente. A diferenza do revestimento en po, que engade material, o chorreado con esferas é redutor, xa que elimina unha pequena cantidade de material. Esta é unha consideración importante se a súa peza ten tolerancias axustadas.
O granallado con esfera é un dos acabados superficiais máis económicos, pero require unha operación manual. Quen o considere debería presupostar un operador con formación formal, xa que a calidade do acabado depende en gran medida da habilidade. O tipo e o tamaño da esfera utilizada tamén inflúen nos resultados. Aínda que é un proceso manual, o granallado con esfera segue sendo unha opción versátil e rendible para pezas CNC con acabado mate dentro da tolerancia.
Consellos sobre o acabado de pezas mecanizadas por CNC
En resumo, para pezas que non requiren unha imaxe perfecta pero deben manter as súas dimensións orixinais, os tratamentos superficiais posteriores ao proceso, como a anodización ou o revestimento en po, poden ser unha opción eficaz. A anodización mellora as capacidades protectoras das pezas de aluminio ou titanio. Cando unha peza non se pode anodizar pero require resistencia e resistencia ao impacto, o revestimento en po ofrece unha alternativa. Ao final, se a rendibilidade é máis importante que a tolerancia (e a peza non require unha superficie lisa), o chorro de area pode ser o mellor método.
Recoméndase aos enxeñeiros, deseñadores e xestores de produtos que consulten con expertos en fabricación para garantir que tomen a decisión correcta para o seu próximo proxecto. Os expertos de Kachi están versados en todos os aspectos do proceso de fabricación, desde o deseño e a creación de prototipos do produto ata a produción en masa. O noso equipo pode axudarche a escoller o mellor tratamento superficial para as túas pezas mecanizadas por CNC e garantir que chegues ao mercado cun produto acabado resistente e de alta calidade. Se é necesario, ponte en contacto connosco.
Data de publicación: 30 de novembro de 2023
