Продукти
Обробка алюмінію на верстатах з ЧПК
Обробка сплавів на верстатах з ЧПК
Леговані сталі, що містять додаткові легуючі елементи разом із вуглецем, демонструють підвищену твердість, в'язкість, стійкість до втоми та зносостійкість.
Сплави зазвичай використовуються в процесах обробки на верстатах з ЧПУ.
Обробка на верстатах з ЧПК дозволяє виготовляти найсучасніші компоненти з легованої сталі, демонструючи чудові механічні властивості, точні вимірювання та надійні результати. Варіанти обробки включають 3-осьове та 5-осьове фрезерування на верстатах з ЧПК для підвищення універсальності та гнучкості виробництва.
Застосування
Обробка на верстатах з ЧПК – це надійний процес виробництва високоякісних компонентів з металевих та пластикових матеріалів. Він забезпечує чудові механічні властивості, точні вимірювання та стабільні результати. Крім того, ми також пропонуємо гнучке 3-осьове та 5-осьове фрезерування на верстатах з ЧПК для задоволення різних виробничих потреб.
Переваги
Чудові механічні властивості обробки на верстатах з ЧПК гарантують довговічність та якість виготовлених деталей. Вони пропонують вражаючу точність та повторюваність, забезпечуючи прецизійні та стабільні результати протягом усього виробничого процесу.
Недоліки
Порівняно з 3D-друком, обробка на верстатах з ЧПК накладає більше обмежень на досяжну геометричну складність, що зрештою зменшує діапазон доступних можливостей проектування.
Ціна
$$$$$
Час виконання
< 2 днів
Товщина стінки
0,75 мм
Допуски
±0,125 мм (±0,005 дюйма)
Максимальний розмір деталі
200 x 80 x 100 см
Що таке сплави
Сплави – це металеві матеріали, що виготовляються шляхом поєднання двох або більше елементів, причому принаймні один з них є металом. Поєднання різних елементів надає сплаву специфічних властивостей, відмінних від властивостей окремих елементів.
Види сплавів:
Існує кілька типів сплавів залежно від елементів, які вони містять, та їхніх властивостей. Деякі поширені типи включають:
- Сталь:Сталь — це сплав заліза та вуглецю, вміст вуглецю зазвичай коливається від 0,2% до 2,1%. Вона відома своєю високою міцністю, довговічністю та універсальністю. Сталь також може бути легована іншими елементами для покращення певних властивостей.
- Нержавіюча сталь:Нержавіюча сталь – це сплав заліза, хрому та іноді інших елементів, таких як нікель або молібден. Вона має високу стійкість до корозії, що робить її придатною для застосувань, де потрібна стійкість до іржі та плям.
- Алюмінієві сплави:Алюмінієві сплави виготовляються шляхом поєднання алюмінію з іншими елементами, такими як мідь, цинк, магній або кремній. Ці сплави пропонують хороший баланс міцності, легкості та стійкості до корозії. Вони широко використовуються в таких галузях промисловості, як аерокосмічна, автомобільна та будівельна.
- Титанові сплави:Титанові сплави виготовляються шляхом поєднання титану з іншими елементами, такими як алюміній, ванадій або залізо. Вони відомі своїм високим співвідношенням міцності до ваги, чудовою стійкістю до корозії та біосумісністю. Титанові сплави широко використовуються в аерокосмічній, медичній та хімічній промисловості.
Властивості та переваги:
Сплави часто демонструють покращені властивості порівняно з чистими металами. Ці властивості можуть включати підвищену міцність, твердість, корозійну стійкість, термостійкість та електропровідність. Сплави також можна адаптувати до конкретних застосувань, змінюючи склад та методи обробки.
Застосування:
Сплави мають широкий спектр застосування в різних галузях промисловості. Наприклад, сталь використовується в будівництві, автомобільній та виробничій галузях. Нержавіюча сталь зазвичай зустрічається в кухонній техніці, медичних інструментах та хімічному технологічному обладнанні. Алюмінієві сплави використовуються в літаках, автомобілях та упаковці. Титанові сплави знаходять застосування в аерокосмічній галузі, медичних імплантатах та спортивному обладнанні.
Виробничі процеси:
Сплави можна виготовляти різними методами, включаючи лиття, кування, екструзію та порошкову металургію. Вибір виробничого процесу залежить від конкретного сплаву та бажаних властивостей.
